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吹塑成型故障的排除(下篇)

文章出处:网责任编辑:作者:人气:-发表时间:2016-07-22 15:33:00

  容器吹破或开裂
  (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高熔料温度。
  (2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。
  (3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。
  (4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。
  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。
  (6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料。

  容器表面有黑点
  (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质。
  容器表面粗糙及有麻点
  (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。
  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。
  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。
  (6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂。

  容器表面熔接痕
  (1)合模压力不足。应适当提高。
  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。
  (3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。
  (4)模具温度太低。应适当提高。
  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。
  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。
  (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角。

  容器表面桔皮纹及熔料痕
  (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。
  (2)模具温度太低。应适当提高。
  (3)机头温度太高。应适当降低。
  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理。

  容器表面花纹不清晰
  (1)熔料温度太低。应适当提高。
  (2)吹塑压力不足。应适当提高。
  一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前受冷却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。
  吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成。

  模口膨胀不良
  模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。
  (1)模口膨胀不足。
  排除方法为:
  ①适当提高熔料温度。
  ②适当加快型坯的传递速度。
  ③适当提高挤出机背压。
  ④减少使用或尽量不使用再生料。
  ⑤加快合模速度。
  ⑥吹制较轻的容器。
  (2)模口膨胀太大。排除方法为:
  ①吹制较重的容器。
  ②适当降低熔料温度。
  模口膨胀不良
  ③适当减慢型坯的传递速度。
  ④适当降低挤出机背压。
  ⑤增加再生料的用量。
  ⑥适当减慢合模时间,可推迟2s左右。
  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀。

  容器翘曲变形
  (1)吹塑时间太短。应适当延长。
  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高,应适当延长模具的冷却时间。如果容器的顶部和底部翘曲,应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同,应在厚壁处加强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。
  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理,防止模具翘曲变形。
 
  容器壁厚不均匀
  (1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏,安装位置是否正确,应使机头加热均匀。
  (2)机头间隙调整不当,机头流道内熔料压力不一致,出料不均匀。应根据壁厚分布情况
调整机头间隙。
  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。
  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。
  (5)挤出机传动皮带打滑,出料量变化。应检修及调紧传动皮带。
  (6)挤出速度太慢。应适当加快。
  (7)熔料温度太高。应适当降低。
  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。
  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。
  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路,使温度分布均匀。
  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。
  (12)吹胀比太大。应适当减小。
  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”,料斗加热器的温度不能太高。

  容器壁超薄
  (1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。
  (2)熔料温度太高。应适当降低。
  (3)吹胀比太大。应适当减小

  容器收缩太大
  (1)容器壁太厚。应适当减少厚度,尽量使壁厚均匀。
  (2)模具温度太高。应适当降低。
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
  (4)吹塑压力不足。应适当提高。
  (5)吹塑时间太短。应适当延长。
  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂。

  凝  胶
  (1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗,应使型坯在进入吹塑前能够达到平均温度。
  (2)原料污染。应净化树脂及再生料。

  容器冲击强度不足及龟裂
  (1)容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。
  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度,首先应当提高机身供料段温度。
  (3)原料不符合成型要求,熔体流动速率和密度太高。应更换原料

  吹塑周期太长
  (1)成型温度太高,冷却时间太长。应适当降低熔料温度,增加吹塑压力及减小壁厚.并适当缩短冷却时间。
  (2)模具温度太高。应适当降低。
  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂,以便于低温成型。

  挤出负荷太大
  (1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。
  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。
  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比
 
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